Kontrola struktury mechanicznej jest kluczowym ogniwem zapewniającym bezpieczne działanie sprzętu. Operatorzy muszą użyć kombinacji kontroli wizualnej i kontroli narzędzi, aby w pełni potwierdzić integralność strukturalną nóg wsporniczych, koncentrując się na tym, czy istnieją deformacje, pęknięcia i inne szkody. Jednocześnie powierzchnię cylindra hydraulicznego powinna być trzymana wolna od rdzy i akumulacji oleju, aby zapewnić jego normalną funkcję. Przykładając dobrze znaną markę sprzętu, ładunek wstępny nóg wsporniczych musi zostać dokładnie dostosowany do 200N · m przez klucz momentu obrotowy, aby zapewnić, że nadal może utrzymać niezawodne sztywne połączenie przy noszeniu obciążenia znamionowego 300 kg. Kontrola statusu opony powinna koncentrować się na ciśnieniu powietrza (zwykle między 0,6-0,8 MPa) i stopniu zużycia. Gdy głębokość bieżnika jest mniejsza niż 1,6 mm, należy ją wymienić w czasie. Mechanizm blokujący poręczy platformu należy zweryfikować za pomocą dynamicznego testu ładowania. Zgodnie z symulowaną boczną siłą uderzenia 50 kg odkształcenie poręczy nie może przekraczać 5 mm, aby zapewnić jej bezpieczeństwo.
Wykrywanie układu elektrycznego wymaga ustanowienia wielopoziomowego mechanizmu ochrony. Pakiet akumulatora powinien zostać sprawdzony za pomocą profesjonalnego wewnętrznego testera rezystancji, aby zapewnić, że wartość rezystancji wewnętrznej każdej pojedynczej baterii mieści się w zakresie 1,5-3 mΩ. Gdy napięcie dowolnej pojedynczej komórki jest niższe niż 12 V, należy je równomiernie naładować. Samotest systemu sterowania musi obejmować 28 funkcji podstawowych, takich jak logika PLC, sygnał czujnika, reakcja przycisku zatrzymania awaryjnego itp., Szczególnie w celu sprawdzenia, czy przełącznik graniczny może szybko uruchomić hamulec, gdy jest on 0,3 m od przeszkody. Przypadek w określonej branży pokazuje, że wypadek skrzyżowania sprzętu spowodowany opóźnieniem sygnału przełącznika wynoszącym 0,2 sekundy spowodował uszkodzenie precyzyjnego sprzętu o wartości milionów, co w pełni pokazuje znaczenie tego łącza wykrywania.
Kontrola układu hydraulicznego musi skupić się na podwójnej weryfikacji wydajności dynamicznej i statycznej. Wykrywanie poziomu oleju należy przeprowadzić, łącząc miernik poziomu oleju z testem teleskopowym cylindra hydraulicznego. Gdy sprzęt jest w stanie rozładunku, jeśli platforma nie można całkowicie wylądować, olej hydrauliczny ISO VG46 musi zostać natychmiast dodany. Monitorowanie temperatury oleju należy przeprowadzać przez 10 minut przed uruchomieniem sprzętu. Gdy temperatura otoczenia jest niższa niż -10 ℃, należy uruchomić urządzenie grzewcze, aby zapewnić, że temperatura oleju wzrośnie do powyżej 15 ℃. Ponadto test ciśnienia należy przeprowadzić pod obciążeniem znamionowym. Jeśli ciśnienie systemowe przekracza 18 MPa, zawór bezpieczeństwa musi zostać wdreśniony w ciągu 0,5 sekundy, aby zapobiec potencjalnym zagrożeniom bezpieczeństwa.
Należy ustanowić zbędny system weryfikacji do kontroli urządzeń ochrony bezpieczeństwa. Odpadek należy zweryfikować za pomocą symulowanego testu upadku. Gdy platforma schodzi z prędkością 0,5 m/s, upadek należy zablokować w ciągu 0,1 sekundy. Funkcję przycisku zatrzymania awaryjnego należy zweryfikować za pomocą ciągłego testu naciśnięcia, aby upewnić się, że odległość hamowania nie przekracza 0,2 m. Kontrola znaków bezpieczeństwa musi obejmować 8 kluczowych lokalizacji, takich jak korpus sprzętu, obszar roboczy i panel sterowania. Gdy współczynnik odblaskowy znaku jest niższy niż 0,3, należy go wymienić na czas, aby zapewnić widoczność w różnych środowiskach operacyjnych.
Kontrola adaptacji środowiskowej należy przeprowadzić w połączeniu ze specyficznymi scenariuszami operacyjnymi. W środowisku niskiej temperatury (-20 ℃) należy zweryfikować wydajność ogrzewania urządzenia izolacyjnego akumulatora, aby zapewnić, że temperatura pakietu akumulatora nie jest niższa niż -10 ℃; W wilgotnym środowisku (wilgotność względna przekracza 80%), należy sprawdzić uszczelnienie szafki elektrycznej, a gdy rezystancja izolacji jest niższa niż 50 mΩ, należy ją wysuszyć. Przypadek zastosowania magazynu portu pokazuje, że poprzez transformację zdolności do adaptacji środowiskowej wskaźnik awarii sprzętu spadł z 12% zimą do 3%, co w pełni potwierdza znaczenie kontroli adaptacji środowiska w poprawie niezawodności sprzętu.
